Rundum-Paket aus Intralogistik, automatisiertem Lager und Dosenlinie

Das in der vierten Generation familiengeführte Unternehmen kann auf eine 120-jährige Tradition zurückblicken und ist heute der größte Cider-Produzent des Vereinigten Königreichs in Familienbesitz. Neben seinen beliebten Klassikern wie Thatchers Gold, Thatchers Haze und Thatchers Vintage stellt das Unternehmen auch Frucht-Cider in den Geschmacksrichtungen Zitrone, Blutorange und Apfel-Johannisbeere her, die den Cider-Markt aufmischen. Die Produkte sind ein großer Erfolg und die Nachfrage stieg vor allem in den letzten Jahren kontinuierlich an – und brachte Thatchers gewissermaßen dazu, seine Produktionskapazitäten zu erhöhen, um mit den Bedarfen des Marktes Schritt halten zu können. Als Partner holte man sich dafür den Krones Konzern ins Haus. 

Beide Unternehmen arbeiten bereits seit vielen Jahren erfolgreich zusammen: Krones lieferte verschiedene Einzelmaschinen, außerdem eine Abfülllinie, die 2011 installiert wurde. Die Qualität, Innovationsfreude und Liebe zum Detail waren einige der Gründe, wieso sich Thatchers nun erneut für Krones entschieden hat.  

„Bei Thatchers dreht sich alles um Qualität und Nachhaltigkeit. Als ein Unternehmen, bei dem die Familie im Mittelpunkt steht, stellen wir bereits seit 120 Jahren Premium-Cider her – und das schon über vier Generationen hinweg. Dabei denken und planen wir immer Jahre, ja sogar Generationen, voraus. Das bedeutet, dass wir, wenn wir in Entwicklungen investieren, nur mit Unternehmen mit gewissem Qualitätsanspruch zusammenarbeiten wollen, die beständig liefern und nachhaltig bauen. Wir haben uns für Krones entschieden, weil wir der Meinung waren, dass diese zu unseren Werten passen – mit ausgezeichneter Liebe zum Detail liefern sie Spitzenergebnisse in ihrem Gebiet“, erklärt Gary Delafield, Operations Director bei Thatchers Cider.

Intralogistiklösung von System Logistics

Der größte Handlungsbedarf bestand bei der Intralogistik: „Das Projekt bedeutete für uns, dass wir Produktion und Lagerbereich unter einem Dach vereinen können. Dies gelingt, indem wir ein Hochregallager, liebevoll auch The Hive (Dt.: Bienenstock, Anm. d. Red.) genannt, mit unserem bestehenden Produktionsgebäude The Jubilee verbinden. 
Früher wurden alle fertigen Produkte in verschiedenen Bereichen des Betriebs oder auch außerhalb gelagert. Durch die Modernisierung konnten wir die Transporte verringern und sparen auch Personal ein, was unsere Arbeit schneller, effizienter und nachhaltiger machte. Wir haben uns für die Automatisierung des Lagers entschieden, um nicht nur unsere Lagerkapazität zu erhöhen und so sicherzustellen, dass unsere Kunden immer mit allen Produkten versorgt sind, sondern auch, um unsere Effizienz zu steigern“, so Gary Delafield – und er ergänzt: „Das Lager arbeitet sogar, wenn wir schlafen – denn es bereitet die Bestellungen für unsere Kunden vor, bevor sie am nächsten Tag ausgeliefert werden. Außerdem ist das neue System auch in der Lage, die breitere Produktpalette, die wir mittlerweile herstellen, besser zu verwalten.“ Aus diesem Grund machte sich Thatchers 2020 auf die Suche nach einem Partner für ein neues Hochregallager – und wurde bei System Logistics fündig.

Die Krones Tochter erstellte ein Logistikkonzept, das neben der Anbindung der bestehenden Produktionslinien auch die Lagerplätze für abgefüllte Cider-Flaschen, Roh-, Hilfs- und Betriebsstoffe (RHB) sowie die fertigen Paletten, inklusive eines Kommissionierbereichs, der auf einer der oberen Ebenen des komplett neuen Hochregallagers untergebracht ist, umfasst. The Hive und das Jubilee-Gebäude sind über eine verglaste Brücke verbunden, auf der zum einen die Paletten transportiert werden und die zum anderen Platz für Fußgänger bietet. 

Im August 2022 startete der Bau des 20 Meter hohen Gebäudes, das rund 20 Monate später in Betrieb gehen konnte. „Die gesamte Projektphase war geprägt von einer guten Zusammenarbeit. Etwaige Herausforderungen haben wir immer sofort besprochen und dann gemeinsam gelöst“, berichtet Ged Mack aus dem Sales-Team bei Krones UK. „Besonders hervorzuheben war die hohe Kommunikationsbereitschaft, um das bestmögliche Ergebnis aus dem Projekt herauszuholen.“

Automatisierung der Logistikprozesse

Das vorhandene Setup ermöglicht pro Stunde 705 Ein- und Auslagerungen von Paletten. Diese hohen Leistungen sorgen dafür, dass Thatchers mit den Anforderungen seiner Kunden Schritt halten kann. Um die Effizienz in der Produktion zu erhöhen, entschied man sich, auch die Bestandslinien ins Auge zu nehmen und in das neue Logistikkonzept zu integrieren. Dafür implementierte Krones sein SitePilot Line Management System, mit dem sich Aufträge und Material koordinieren lassen. Dieses umfasst die folgenden Bereiche:

• Materialanforderung: Line Management fordert automatisch Dosen, Kegs oder Materialpaletten bedarfsgerecht an und liefert diese über ebenfalls nachgerüstete Transporteure aus dem vorgelagerten Pufferbereich direkt an die Linien. Durch diesen liniennahen Pufferbereich können die benötigten Materialien sehr schnell bereitgestellt werden.
• Rücklieferung ins Lager: Bei überschüssigen Materialien lassen sich in Line Management auch manuell entsprechende Aufträge anlegen, um den Rücktransport ins Lager anzustoßen.
• Einlagerung von fertigen Artikeln: Ist eine Palette mit Cider gefüllt, wird diese ebenfalls von Line Management bei der Logistik angemeldet und anschließend an genau die richtige Stelle im neuen Hochregallager transportiert. 

All diese Bewegungen wurden früher manuell mittels Staplerfahrten durchgeführt. Heute hat das Bedienpersonal die digitale Lösung von Krones an der Hand – und zwar wörtlich. Denn die Vorgänge in Line Management können auch über das Smartphone eingesehen und verwaltet werden. Der Transport zwischen den Lagern ist vollautomatisiert, sodass kein Bedienpersonal ausschließlich dafür abgestellt werden muss.

Neue Dosenlinie mit Prozesstechnik

Zusätzlich gab Thatchers vergangenes Jahr noch eine neue Dosenlinie in Auftrag. Dafür wurde das bestehende Jubilee-Gebäude entsprechend erweitert, sodass die neue Anlage Platz findet, die im Übrigen Thatchers Dosenkapazitäten verdreifachen wird. Dieser Gebäudeteil wurde außerdem mit einer Parkgarage unterkellert.

Über diesen neuen Auftrag hat sich Krones UK natürlich besonders, wie Ged Mack erzählt: „Natürlich waren wir begeistert, dass wir auch den Auftrag für die Dosenlinie bekommen haben. Als Systemlieferant deckt Krones die gesamte Wertschöpfungskette ab – und diese bei Thatchers mit Prozesstechnik, Abfülllinie, digitalen Produkten und dem Intralogistik-Bereich realisieren zu dürfen, ist eine tolle Chance für uns.“ 

Die neue Krones Linie ist für eine Leistung von 60.000 Dosen pro Stunde ausgelegt. Neben den Maschinen zum Abfüllen und Verpacken, darunter einem Modulfill VFS-C, einem Variopac Pro TFS und einem Pressant Universal 1A stellte Krones auch den gesamten Prozesstechnik-Part: angefangen vom Mixer Contiflow zum Karbonisieren und der Kurzzeiterhitzungsanlage VarioFlash B über das Produktfiltrationssystem UniPure bis hin zur CIP-Anlage VarioClean. Denn Thatchers forderte, dass die Linie so hochtechnisiert und automatisiert wie möglich sein solle.

Voraussichtlich im Sommer 2025 sollen die ersten Dosen Cider vom Band laufen. Im laufenden Betrieb wird die neue Linie dann ebenfalls an das Line Management System angebunden und in das Intralogistikkonzept integriert. „Es war ein unglaublich komplexes Projekt, denn beim Bau des neuen 20 Meter hohen Gebäude mussten wir natürlich auch viele Punkte berücksichtigen: Brandschutzsysteme, eine Tiefgarage, eine große Anzahl von Maschinen und schwer belastbaren Böden, um nur einige zu nennen. Die Zusammenarbeit mit Krones hat sich wie eine Partnerschaft angefühlt. Sie haben uns bei jedem Schritt unterstützt und sind ein Teil der Familie Thatcher geworden“, so Inhaber Martin Thatcher, der das Cider-Unternehmen in vierter Generation führt.